平面磨床磨削不锈钢时，砂轮表面上极易黏附被磨材料，属于高黏附类型的砂轮磨损。用单晶刚玉砂轮磨削奥氏体不锈钢时，砂轮可能出现以下三种磨损类型。
I型——以磨粒磨耗磨损为主，磨粒顶部磨损成小平面，未出现砂轮黏附。
Ⅱ型——磨粒的磨耗磨损平面上伴有黏附，但与磨粒磨损顶面面积相比，黏附量较少。
Ⅲ型——磨粒未出现磨损平面，砂轮上就由点黏附扩大到面黏附，当黏附物大到磨粒那样大时，黏附物连同磨粒一起脱落，在砂轮表面形成所谓的“空穴”。
(1)平面磨床砂轮速度。
从提高砂轮切削性能的观点出发，磨削不锈钢时，应选用较高的砂轮速度；但是由于
磨床砂轮速度高时会使砂轮堵塞，反而会丧失切削能力，而且容易发生磨削烧伤，并易划伤加工表面，所以磨削不锈钢时应谨慎选择砂轮速度us。
实践证明，磨削不锈钢的砂轮速度us不超过25m/s时较合适。
(2)工件速度勘。
工件速度uw要随砂轮速度us变化，基本原则是us低，uw也较低；us增高，uw也随之增高，这样做可使切屑截面积基本保持不变。因为us提高，会使每颗磨粒的未变形切屑厚度减小，而uw提高，却会使每颗磨粒的未变形切屑厚度增大。us与uw成比例变化，可使磨削划伤减少。一般而言，工件速度uw与砂轮速度us的比例可选在1/60~1/100范围内。
工件速度口。的高低还将影响砂轮磨损性质。例如，使用WA46IV砂轮磨削Cr19Ni10不锈钢，当选取ap=0.02mm磨削时，若uw=2.5m/min，砂轮会发生小规模黏附，一出现所谓的磨损类型II；若uw=5~20m/min，则会发生大规模黏附，出现所谓的磨损类型III。工件速度一般取为15~20m/min。
(3)磨削深度ap
在磨削不锈钢时，若磨削深度过小，容易出现磨削烧伤，并发生磨削划伤。例如，使用 WA46IV砂轮磨削Cr19Ni10不锈钢时，当选取uw=10m/min磨削时，若ap=0.0025mm，因砂轮磨粒切不进材料基体，而在加工表面上滑擦挤压并发生严重的磨粒磨损，所以容易发生磨削划伤和烧伤，出现所谓的磨损类型I；若ap=0.005mm，会发生小规模黏附，出现所谓的磨损类型II；当AP=0.0125~0.05mm，会发生大规摸黏附，出现所谓的磨损类型Ⅲ。
粗磨时，一般取ap=0.02~0.05mm；精磨时，一般取ap=0.01mm左右。
(4)进给量
外圆和内圆磨削时，进给量指纵向进给量fa(mm/r)；平面磨削时，进给量指横向进给量af(mm/str)。进给量一般都以砂轮宽度bs来计算。
外圆磨削不锈钢时，粗磨的进给量可取(1/4~1/6)bs，精磨的进给量可取(1/8-1/10)bs。磨削深度大时取其中的较小值，磨削深度小时取其中的较大值。工件刚性好时，进给量可适当增加。磨燃细长轴类工件和薄壁工件时，为了防止变形，可采用大的进给量翱小的磨削深度进行磨削。
内圆磨削时，粗磨的进给量可取(1/3~1/4)bs，精磨的进给量可取(1/6~1/8)bs。磨浅孔时取其中的较大值，磨深孔时取其中的较小值。当工件的加工精度和表面粗糙度要求较高时，进给量应适当降低。
(5)磨削余量
由于不锈钢磨削困难，所以其磨削余量要比磨削普通钢料时小一些。外圆磨削时，直径上的磨削余量一般在0.15~0.30mm范围内。形状简单、长度较短的工件取小值；形状复杂、长度较大的工件取大值。粗磨后留给精磨的余量一般为0.05mm左右；
平面磨床精磨时，采用心轴装夹工件，若装夹误差较大，则选为0.1mm左右。
内圆磨削时，磨削余量一般与外圆磨削相同。
平面磨削时，对于面积较小、刚性较好、不易变形的工件，单面磨削余量可取为0.15~0.20mm；对于面积较大、刚性较差的工件，单面磨削余量可取为0.20--0.25mm。
