南通第二机床有限公司

中国机床工具工业协会磨床分会理事单位,ISO9001:2000认证企业

0513-87119922
技术交流

实现镜面磨削的技术关键及工艺

发布时间:2020-1-10
             实现镜面磨削的技术关键及工艺
  (1)实现镜面磨嗣的技术关键
  实现镜面磨削的技术关键是选择细粒度的树脂砂轮或石墨砂轮,如选用W10以下的砂轮,同时加入石墨填料,就会增强砂轮对表面的摩擦抛光作用。树脂砂轮可增强缓冲性并吸收一部分能量,从而可减少或消除工作表面上的波纹等缺陷。用PVA砂轮磨削时,可使表面粗糙度值为一般砂轮的1/3~2/5。镜面磨削的另一技术关键是砂轮修整。其修整倒数厂。应比超精密磨削小些,可取fd=0.008~0.012mm/r,修整深度口d=0.025mm/单行程。
  镜面磨削主要是靠摩擦抛光实现光滑表面加工,所以加工余量很小,一般只有2~3um。磨削时,一般只需一次进刀就能进行光磨,不能像一般磨削那样采用多次进刀;否则,表面粗糙度会恶化。为了达到镜面,需要较长时间的光磨,通常需光磨20~30次才能达到Ra小于等于0.01um的表面。
  (2)镜面磨削的魔削工艺参数
  目前,国内镜面磨削的工艺参数可参见表6选用。
  表6镜面磨削的工艺参数

工艺参敦

外圆

磨削

平面磨削

砂轮粒度

砂轮种类

加工精度/um

表匿粗糖度/um

磨前表面粗/um

砂轮线速度/m·s-1

工件线速度/m·min-1

工作台速度/m·min-1

磨削深度/um

横向进给量/mm·st-1

垂直进绘量/mm

光磨次数(单程次)

 W5~W0.5~更细

 石墨砂轮

 小于0.1~1um

 小于0.01

 小于0.16

小于10

50~100

小于0.025~0.004~0.007

根据砂轮特性

 20~30

W5~W0.5~更细

石墨砂轮

小于0.1~1um

小于0.01

小于0.04

 7~9

 60~100

 0.002~0.003

根据砂轮特性

 1525

W5~W10

石墨砂轮

小于0.1~1um

小于0.01

小于0.32

15~20

12~14

0.05~0.1

0.004~0.006

3~4

  (3)实现镜面加工的工艺条件
  ①砂轮修整 修整砂轮使用金刚石笔,要锋利,顶角为70°~80°;安装时要倾斜10°~15°,且略低于中心1~2mm。可避免修整力的变动而损坏砂轮表面。
  ②镜面磨削用量砂轮速度us=15~20m/s,工件速度uw=10~15mm/min。加工镜面时,工件速度uw最好选用10mm/min以下。工作台纵向进给量fa=50~150mm/min,径向进给量fr小于2um。
  磨削终了要进行无火花磨削,表面粗糙度值要求越低,无火花磨削次数越多,达到镜面要进行20~30次无火花磨削。
  (4)镜面磨削对磨床的要求
  ①提高砂轮与工件主轴圆转精度,回转精度应小于1um。砂轮要进行高精度平衡。主轴要采用高精度轴承,一般采用静压空气轴承。
  ②机床振动要小,砂轮头架相对于工作台振动的振幅要小于1um,要采用良好的隔振措施。
  ③工作台要求低速且进给平稳性好,具有灵敏的微进给机构。
  ④加工环境条件要净化,磨削液纯净度要高。
  (5)洼意的问题
  超精密磨削及镜面磨削易产生波纹、振纹、划伤、拉毛、表面不光亮等质量缺陷,要针对具体质量问题,从工艺条件上采取措施。